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  6 制约重型车生产能力的主要因素

  通过对工厂现状和新车型主要结构特征分析,制约生产能力因素,主要有下列几点:

  1) 装配三线不具备双后桥重型车生产能力。

  2) 由于装配线的桥链长度限制了工位数的增加,从而限制了生产能力的提高。

  3) 拧紧工具扭矩不能满足重型车扭矩值的需求。

  4) 为达到重型车扭矩值,必须要多次反复拧紧,增加了装配工时,影响下道工序。

  5) 装配线工艺设计欠合理。

  6) 产品结构的装配工艺性差。

  产品结构中拧紧空间有限,如平衡轴连接,现有的风动工具无法使用,只有靠手工拧紧,从而增加了装配工时,并且无法保证拧紧扭矩。

  7) 部分工艺装备的结构、柔性化生产较差,生产效率低,不能满足重型车的生产。

  8) 随着重型车产量、品种、载重量的的增加,叉车能力已不能满足生产。

  9) 总重为30t 的重型车的生产条件还欠缺。

  10) 不具备双前桥重型车的生产能力。

  7 三条装配线生产总重为30t及双后桥、双前桥重型车存在的主要问题

  7.1 生产总重为30t重型车存在问题

  总重为30t重型车,驱动形式有4×2。如:EQ1300系列,装备235kW柴油发动机,9档变速箱,变截面车架,全新结构保险杠,引进C800驾驶室,结构复杂,零部件装配紧凑,专用件300多种,零部件体积、重量大,装配难度大。

  7.1.1 主要工艺流程

  单后桥车型同装配三线的工艺流程,双后桥车型同装配一、二线的工艺流程。

  7.1.2 存在主要问题

  1)架结构特殊,前部翻转孔位销与前吊耳干涉,后部翻转孔处车架上翼面为斜面,车架宽度前宽后窄,翻转链不能直接使用,必须增加相应的翻转辅具,弥补以上不足,保证翻转工艺的通过性。

  2)油箱链护网及悬挂吊钩不能满足大油箱的通过性。现在油箱链最大只能通过的油箱外形尺寸为1070×620×500。

  3)胎链护网及悬挂吊钩不能满足大轮胎的通过性。目前轮胎链能通过的轮胎直径为1米。

  4)由于驾驶室结构同现生产的差异较大,长度增加了150mm,宽度增加了115mm,重量也有增加,驾驶室地拖链、贮存小车及合件上线吊具均不能满足正常生产。

  5)体积重量大的零部件较多,上线装配时无相应的起吊设备。如:消声器、传动轴、储气筒合件等。

  6)现有前、后桥钢装台不适应多品种生产。

  7)现有的发动机存放架、过跨小车及上线吊具均不能直接使用。

  8)由于车轮结构的改变,车轮螺母拧紧机已不适用。目前的五头拧紧机只能适用于螺柱中心距为285.7mm的车轮装配,而EQ1300系列车轮的螺柱中心距为335mm;车轮装配吊具结构也需作相应改变。

  7.2 生产双后桥、双前桥车重型车存在问题

  双后桥、双前桥车重型车的主要特征:驱动形式6×4、8×4,10t级贯通式双后桥,2个独立前悬架,由1个转向机控制同步转向。

  7.2.1 主要工艺流程

  双后桥:

  车架上线——平衡轴悬架上线(包括平衡轴分装)——后桥上线——中桥上线——前悬架合件上线(包括前桥分装)——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线(发动机、变速箱分装)——制动系统密封性检测——润滑脂加注——油箱、轮胎装配(包括油箱、轮胎分装链)——驾驶室合件上线(包括驾驶室分装)——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线

  双前桥:

  车架上线—平衡轴悬架上线(包括平衡轴分装)——后桥上线——中桥上线——第一前悬架合件(包括前桥分装)——第二前悬架合件上线(包括前桥分装)——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线(包括发动机、变速箱分装)——制动系统密封性检测——润滑脂加注——油箱、轮胎装配(包括油箱、轮胎分装链)——驾驶室合件上线(包括驾驶室分装)——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线 

  7.2.2 存在主要问题

  (1) 装配线总装工艺性

  1) 装配三线无中桥、平衡悬架、第二前桥合件上线点。

  2) 三条总装线桥链短,装配用工位数少。

  3) 装配二线生产双后桥时,前悬架、后桥上线途径不合理。因为前悬架、后桥通过一条单轨相对上线,距离短,限制了生产节拍。再者,平衡悬架、中桥由叉车往装配线倒运,物流状态较差。

  4) 发动机变速箱对接工艺较落后。变速箱对接过程中第一轴易磕碰损坏,发动机需多次倒运,造成人力、物力的浪费。同时,吊装对接还存在不安全隐患。

  (2)工艺装备

  1) 后桥分装螺母拧紧机。目前能达到最大扭矩500N·m,而双后桥重型车平衡悬架分装扭矩为843N·m,已不能满足生产。

  2) 后桥钢装台不能满足多品种的生产,板簧压平装置操作不便, 板簧支架间距不可调节。

  3) 装配三线底盘翻转器能力不足。现在翻转能力为4t,由于双后桥、双前桥车重型车增加了平衡悬架等三大总成共5t,因此翻转能力必须提升到8t。

  4) 产品结构的装配工艺性差,拧紧扭矩不能达到工艺要求,如平衡轴悬架联接等,受空间限制,现有风动工具无法使用,靠人工拧紧,扭矩没有保障,劳动强度大,装配工时大,是重型车装配的一大难点。

  8 主要工艺方案

  8.1 方案一:改造装配三线

  8.1.1 总装配线改造

  1)新建平衡悬架、中桥、后桥及2套前桥合件上线单轨,满足各大总成合理上线,平衡悬架合件(后桥合件)、前桥合件上线,各分别由2套过跨小车输送,从装配线右侧上线,中桥、后桥从装配线左侧上线。

  2)改造6~8柱间3台手拉天车,右边供双后桥重型车储气筒合件上线用,左边供单桥重型车储气筒合件上线用。

  3)增加重型车储气筒分装地增加平衡吊1台。

  4)油箱链、轮胎链护网及悬挂吊具改造,加宽加深护网通道,改进悬挂吊钩结构,确保重型车大油箱、轮胎的通过性。

  5) 驶室地拖链、贮存小车及合件上线吊具改造。加大地拖链强度,使贮存小车及合件上线吊具能适应窄型、CPB12、CPB12加长型、C800平头驾驶室的储存、分装及合件上线的要求。

  7) 型车保险杠合件上线处增加一平衡吊。

  8) 拆除总装线上润滑油加注机,润滑油加注在各总成分装地进行。从而增加了总装线上装配操作有效长度6米。

  9) 建立发动机、变速箱对接阵地。发动机储存于环形地拖链上,运行系统由电脑全程监控,采用两台对接台,有自动找正、对中系统,8个自由度供调节使用,发动机、变速箱对接在对接台上完成后,通过过跨小车上线。提高了装配质量、分装节奏,减少总成倒运次数,同时适应多品种混流生产。

  8.1.2 工艺装备

  1)后悬架U 型螺栓拧紧采用无级可调式双头螺母拧紧机,扭矩值在300~1000N·m 之间可保证,U型螺栓中间距在190~300mm内可调,参数设置、修改简便快捷,拧紧结果自动识别,不合格自动报警,具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊功能,适应多品种混流生产。

  2)前、后桥及平衡轴钢装台采用可调式、自动压平装置,同时满足多种重型车生产,具有一定的柔性化生产能力。

  3)翻转器改造。将其翻转的额定载荷由4t提升至8t。由于增加了三大总成的上线单轨,翻转器轨道需减短4m。

  4)设计专用翻转辅具,保证底盘翻转同步、安全、可靠。

  5)采用组合式发动机存放架、过跨小车及上线吊具,并具有一定的柔性化生产能力。

  6)轮胎螺母拧紧机采用五轴组合式、轴距、扭矩可调的电动拧紧机。操作简便,能自动识别拧紧结果,不合格自动报警,适应多品种重型车生产。

  7)平衡轴连接螺栓等处,需使用的电动特形装配工具,有待探索研发。目前,仍然由人工扳手拧紧,为解决这一瓶颈问题,采用双工位,使之得以缓解。

  8.1.3 实施效果

  装配三线改造后,工艺装备、装配工艺水平有了较大的提高。通过改造,提高了劳动生产率,降低了劳动强度,营造了优良的劳动环境。

  1)具备了总重为30t(EQ1300 系列)系列车型以及双前桥重型车的批量生产能力;增加平衡悬架、中桥等17个装配工位后,双后桥重型车单品种生产能力将达到3.5万辆;同时,具备了双前桥重型车的批量生产能力。

  装配线中、重型车生产能力(单一品种) (万辆/年)

  2)通过改造提高了后桥分装(平衡悬架分装)的技术水平和自动化程度,提高了各大总成分装的柔性化程度。

  3)使用的拧紧工具技术水平和功能上了一个新的台阶,提高了劳动生产力,并且使整车装配质量保证能力有了大的飞跃。

  8.2 方案二:对装配二线进行局部改造

  采用先进的工艺装备,科学、合理地调整三条装配线上产品的种类。

  8.2.1 装配一线

  采用先进的工艺装备调整产品的种类,提高双后桥重型车的生产能力。

  1)后悬架U型螺栓拧紧采用无级可调式双头螺母拧紧机,扭矩值在300~1000N·m 之间可保证,U型螺栓中间距在190~300mm 内可调,参数设置、修改简便快捷,拧紧结果自动识别,不合格自动报警,具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊功能,适应多品种混流生产。

  2)前、后桥及平衡轴钢装台采用可调式、自动压平装置,同时满足多种重型车生产,具有一定的柔性化生产能力。

  3)轮胎螺母拧紧机采用五轴组合式、轴距、扭矩可调的电动拧紧机。操作简便,能自动识别拧紧结果,不合格自动报警,适应多品种重型车生产。

  4)采用先进的定扭、扭矩可控的装配工具。平衡轴连接螺栓等处,需使用的电动特形装配工具,有待探索研发。目前,仍然由人工扳手拧紧,为解决这一瓶颈问题,采用双工位,使之得以缓解。

  5)整装配线上产品种类,最大限度地利用装配线的长度和人员,提高重型车产量。


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