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  8.2.2 装配二线

  进行局部改造后具有总重为30t重型车的批量生产能力和双前桥重型车的通过性,提高双后桥重型车的生产能力。

  1)对中、后桥上线单轨、平衡轴上线环轨进行改造,增加后桥上线点,平衡悬架合件及后桥采用过跨小车上线,同时也具备双前桥车型(8×4)的通过能力。

  2)拆除驾驶室自行小车及回转道,新建驾驶室上线单轨,能顺利通过EQ1300系列重型车驾驶室。

  3)拆除总装线上润滑油加注机,润滑油加注在各总成分装地进行。从而增加了总装线上装配操作有效长度。

  4)油箱链、轮胎链护网及悬挂吊具改造,加宽加深护网通道,改进悬挂吊钩结构,确保重型车大油箱、轮胎的通过性。

  5)后悬架U 型螺栓拧紧采用无级可调式双头螺母拧紧机,扭矩值在300~1000N·m 之间可保证,U 型螺栓中间距在190~300mm内可调,参数设置、修改简便快捷,拧紧结果自动识别,不合格自动报警,具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊断功能,适应多品种混流生产。

  6)前、后桥及平衡轴钢装台采用可调式、自动压平装置,同时满足多种重型车生产,具有一定的柔性化生产能力。

  7)轮胎螺母拧紧机采用五轴组合式、轴距、扭矩可调的电动拧紧机。操作简便,能自动识别拧紧结果,不合格自动报警,适应多品种重型车生产。

  8)采用先进的定扭、扭矩可控的装配工具。平衡轴连接螺栓等处,需使用的电动特形装配工具,有待探索研发。目前,仍然由人工扳手拧紧,为解决这一瓶颈问题,采用双工位,使之得以缓解。

  9)合理布局,尽可能减少线上装配的操作工时,增加工位数14个。

  8.2.3 装配三线

  提高中型车和载重为8t的重型车的能力。

  1) 后悬架U型螺栓拧紧采用无级可调式双头螺母拧紧机,扭矩值在300~1000N·m 之间可保证,U型螺栓中间距在190~300mm内可调,参数设置、修改简便快捷,拧紧结果自动识别,不合格自动报警,具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊功能,适应多品种混流生产。

  2) 拆除总装线上润滑油加注机,润滑油加注在各总成分装地进行。从而增加了总装线上装配操作有效长度6米。

  3) 采用先进的定扭、扭矩可控的装配工具。传动轴等装配空间有限的工位,采用电动特种扳手,减少人工拧紧点,降低传动轴装配工时。

  8.2.4 实施效果

  1) 采用先进工艺装备、对装配二线进行局部改造后,解决三条装配线重型车生产瓶颈,从而提高生产率,降低整车生产节拍。

  2) 达到了8万辆的重型车生产能力,其中双后桥重型车6.7万辆,同时,具有双前桥车型的通过能力,投资少,见效快。

  装配线中、重型车生产能力(单一品种) (万辆/年)

  8.3 对装二线进行加长改造

  提高双后桥重型车生产能力,使之成为具备总重为30t重型车的和双前桥重型车的批量生产能力。

  8.3.1 装一、装三线改造同方案二

  8.3.2 装二线加长改造具备双前桥和总重为30t的重型车批量生产能力

  1) 桥链加长16米,板链加长12米。

  2) 对中、后桥上线单轨、平衡轴上线环轨进行改造,增加后桥和第二前桥上线单轨。平衡悬架合件及后桥采用过跨小车上线。

  3) 拆除驾驶室自行小车及回转道,新建驾驶室上线单轨,能顺利通过EQ1300系列重型车驾驶室。

  4) 轮胎链加长,护网加宽、加深改造。

  5) 油箱链护网加宽、加深改造。

  6) 加油塔及计算机房移位改造。

  7) 拆除总装线上润滑油加注机,润滑油加注在各总成分装地进行。从而增加了总装线上装配操作有效长度6米。

  8) 采用先进的定扭、扭矩可控的装配工具。平衡轴连接螺栓等处,需使用的电动特形装配工具,有待探索研发。目前,仍然由人工扳手拧紧,为解决这一瓶颈问题,采用双工位,使之得以缓解。

  9) 轮胎螺母拧紧机采用五轴组合式、轴距、扭矩可调的电动拧紧机。操作简便,能自动识别拧紧结果,不合格自动报警,适应多品种重型车生产。

  10) U型螺栓拧紧采用无级可调式双头螺母拧紧机,扭矩值在300~1000N·m 之间可保证,U型螺栓中间距在190~300mm内可调,参数设置、修改简便快捷,拧紧结果自动识别,不合格自动报警,具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊功能,适应多品种混流生产。

  11) 前、后桥及平衡轴钢装台采用可调式、自动压平装置,同时满足多种重型车生产,具有一定的柔性化生产能力。

  8.3.3 实施效果

  改造后,装配二线的工位数将增至为125个,双后桥重型车生产能力将达到4万辆。具备双前桥和总重为30 吨的重型车批量生产能力。为将来重型车需求量高速增长做充分准备。

  装配线中、重型车生产能力(单一品种) (万辆/年)

  9 工艺方案对比分析

  达到设计目标,投资少见效快,不影响大循环生产,方案一是最经济、合理,有较好的综合效益的。将其确定为最终的工艺方案。

  10 创新点

  在本次工艺设计中,我们对每个项目都充分考虑了柔性化、通用性,不因为技术改造而影响原有车型的生产能力,从而在不加长装配线、不进行大幅度的工艺调整及资金投入的基础上,装配工艺及工艺装备采用国内外先进技术,实现轻、中、重型车混流生产,达到了预期的目的。

  10.1 工艺创新

  10.1.1 工艺布局的创新

  1) U 型对接单轨:在有限的空间内,为满足两大总成上线装配,采用U 型对接单轨。两大总成先后分别从单轨两端上线,共用单轨直线段,延长有效工作区间,从而保证生产节拍。

  2) 多种形式单轨优化组合:装配三线在有限的空间内,实现双后桥、双前桥车型的五大总成上线,打破过去单一的“L”型单轨模式,采用“U”型、“L”型、“S”型单轨的优化组合,在有限的空间内实现电葫芦并行,减少电葫芦行走辅助段。

  10.2 装配工艺创新

  1) 双工位法:采用多个工位间隔作业共同完成同一个作业内容的方法解决影响重型车生产的瓶颈工序工时大的问题。

  2) 预充气法:整车装配完成下线调整前采用外部压缩空气,对制动系统预充0.8MPa 的气压,解决重型车冷起动困难的问题,同时也减少了尾气排放量。

  3) 车架上线前的预装配法:双后桥重型车增加了两大总成的上线段,为提高生产率,优化车架存贮方式,在车架上线前对部分零件进行装配,等同于延长了装配线的长度。

  4) 装配柔性化设计:充分利用原有设备、工装,通过技术改造、工位器具及专用工具的柔性化设计,在原有装备的基础上实现轻、中、重及长头车系列的混流生产,提高快速应变能力。

  10.3 技术装备创新

  10.3.1 采用先进的拧紧设备

  1) 悬架系统U型螺栓拧紧采用双头、无级可调式静扭矩电动拧紧机。

  2) 轮胎拧紧采用五头可调式静扭电动拧紧机。

  拧紧头间距可调式静扭电动拧紧机适应多品种柔性化生产,采用微电脑全程控制、具有完备的质量监控系统、扭矩自动识别及不合格警报系统。具有拧紧过程实时监控,拧紧过程曲线分析,数据屏幕显示、储存、、图表生成等功能。

  11 结束语

  总装配生产线的技术改造,将随着市场对产品需求的变化不断进行。技术改造中,要全面分析新产品的结构以及市场需求的趋势,装配工艺机工艺装备要有较强的边品种适应能力。同时达到投资少、建设速度快、提供优质产品、满足生产纲领、获得良好的经济和社会效益的目的。


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