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国际金属加工网 2017年01月13日

空中客车公司与Autodesk合作,3D打印出被称为“仿生隔断”的大型飞机座舱零件。该部件利用一种酷似蜂窝结构和骨骼生长的设计方案及增材制造技术生产,比传统工艺结构更强,重量更轻。

新的仿生隔断采用第二代铝-镁-钪合金,被称为Scalmalloy合金,该合金是专门为3D打印而设计的材料,具有杰出的机械性能。这也是其首次应用于大尺寸飞机内部零件。Scalmalloy合金是由空客旗下专门从事增材制造和先进材料研究的子公司APWorks开发。

该隔断是将座位区与飞机上的配餐间分开的壁板,并固定驾驶舱人员使用的弹跳座椅。像许多飞机零件一样,隔断具有不可思议的设计和结构需求,包括特定切口和重量限制,因此再生设计方法相当重要。在空中旅行中,减少重量意味着减少燃油使用。空客设计的这种仿生隔断比目前设计的重量轻45%(30kg),如果用于整个驾驶舱和目前的A320飞机时,预计每年能够减少46.5万吨CO2排放,等同于一年减少大约9.6万辆客车。

再生设计是指利用无数CPU通过云计算生成的先进设计和工程方案。再生设计能开发出设计人员考虑不到的新型解决方案,同时改进质量和性能。由于设计方案不可能采用传统方法生产,因此,增材制造技术对再生设计的成功是关键。该隔断的第一阶段试验已经完成,进一步试验将于明年进行。仿生隔断项目是Autodesk公司、空客、APWorks和Living公司共同开展的联合项目。


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