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国际金属加工网 2018年08月06日

数控机床应用于制造业的各领域,但在数控加工过程中,由于对刀错误、程序错误、操作失误、装夹不牢、工装设计不合理、机床不稳定等,会造成撞刀事故的发生,轻则导致工件报废,重则使机床发生损坏,人身安全事故。不小心要命!切记!!

数控机床加工撞机事故的视频集

防错,日文称POKA-YOKE,英文又称Error Proof 或 Fool Proof(防呆)。

从字面上看,防错,就是防止错误的发生。“错误”为什么会发生?“错误”造成与预期的偏离,最终可能产生缺陷,很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。

对于制造业来说,最担心的就是产品缺陷的产生,而“人机料法环”都有可能导致缺陷。

人为的错误不仅存在,无法完全避免,另外,人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素(毕竟事情都是人做的,没法完全独立),比如加错料了。

人为错误的原因有哪些?

错误发生的十大原因分别是:遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准导致的错误、意外错误、故意的错误。

a. 遗忘:当注意力不集中在某处时,会遗忘某些事情。

b. 理解错误:人们常根据以前的经验来理解新遇到的事物。

c. 识别错误:看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误。

d. 新手错误:缺乏经验产生的错误,比如老员工一般比新员工少犯错误。

e. 意愿错误:特定时候决定不采纳某些规则发生的错误。

f. 疏忽错误:心不在焉发生的错误,比如无意识的穿过街道,没有留意到红灯是亮着的。

g. 迟钝错误:判断或者行动迟缓发生的错误。

h.缺乏标准导致的错误:没有规矩,不成方圆。

i. 意外错误:没有考虑到的情况发生了,导致的错误,比如某个检验设备突然故障了。

j. 故意错误:人为地故意制造错误,这个性质就恶劣啦。

由于操作不当或编程错误等原因,易使刀具或刀架撞到工件或机床上,轻者会撞坏刀具和被加工的零件,重者会损坏机床部件,使机床的加工精度丧失,甚至造成人身事故。因此,从保持精度的角度看,在数控机床使用中绝不允许刀具和机床或工件相撞。

撞机原因(欢迎补充)

程序编写错误

工艺安排错误,工序承接关系考虑不周详,参数设定错误。

例:A.坐标设定为底为零,而实际中却以顶为0;

B.安全高度过低,导致刀具不能完全抬出工件;

C.二次开粗余量比前一把刀少;

D.程序写完之后应对程序之路径进行分析检查;

程序单备注错误

例:A.单边碰数写成四边分中;

B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误;

C.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀;

D.程序单应尽量详细;

E.程序单设变时应采用以新换旧之原则:将旧的程序单消毁。

刀具测量错误

例: A.对刀数据输入未考虑对刀杆;

B.刀具装刀过短;

C.刀具测量要使用科学的方法,尽可能用较精确的仪器;

D.装刀长度要比实际深度长出2-5mm。

程序传输错误

程序号呼叫错误或程序有修改,但仍然用旧的程序进行加工;

现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据;

例如程序编写的时间和日期,并用熊族模拟。

选刀错误

毛坯超出预期,毛坯过大与程序设定之毛坯不相符

工件材料本身有缺陷或硬度过高

装夹因素,垫块干涉而程序中未考虑

机床故障,突然断电,雷击导致撞刀等

如何避免数控机床出现安全问题呢?

1、编程员在编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外,至少应在工件表面上。

在正常情况下,工件坐标系原点可以射在任何地方,只要此原点与机床坐标系原点有一定的关系即可。但在实际操作时,万一出现指令为零或接近零时,刀具就会直接指零或接近零的位置。在铣削加工时,刀具将奔向工作台或夹具基面;在车削加工时,将奔向卡盘基面。这样,刀具将穿透工件直指基准面。此时,若为快速移动,则必发生事故。 FANUC系统一般设定:当省略小数点时,为最小输入单位,通常为Hm。当疏漏了小数点时,则输入的值将缩小成千分之一,此时,输入的值就会接近于零。或者,由于其他原因,使刀具本应离开工件但实际并未离开工件而进入工件之内。出现这种情况是,工件坐标系零点应设在工件以外或在工作台(或夹具)基面上,其结果将是不一样的。

2、编程员和操作者在书写程序时,对小数点要倍加小心。

FANUC系统在省略小数点时为最小设定单位,而大多数国产系统及欧美的一些系统,在省略小数点时,则为mm,即计算器输入方式。若你习惯了计算器输入方式,则在FANUC系统上就会出现问题。不少编程员和操作者,可能两种系统都要使用,为防止因小数点而出现问题。 为了使小数点醒目,在编程时往往把孤立的小数点写为“0”的形式。当然,系统在执行时,数值的小数点以后的零被忽略。

3、操作者在调整工件坐标系时,应把基准点设在多有刀具物理(几何)长度以外,至少应在最长刀具的刀位点上。

对于工件安装图上的工件坐标系,操作者在机床上是通过设置机床坐标系偏移来获得的。亦即,操作者在机床上设定一个基准点,并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺寸,并把这一尺寸设为工件坐标系偏移。

在车床上,可把基准点设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖上或别的位置。如果不附加另外的运动,则编程员指令的零,即为刀架(机床)的基准点移动到编程的玲位置。此时,若基准点设在刀架旋转中心,则刀架必与工件相撞。为保证不相撞,则机床上的基准点不但应设在刀架之外,还应设在所有刀具之外。这样即使刀架上装有刀具时,基准点也不会与工件相撞。

在铣床上,X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。但是,Z轴的基准点,可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端,当指令为零时,主轴端将到达坐标系指定的零位置。此时,主轴端的端面键将与工件相撞:若主轴上再装有刀具,则必与工件相撞。为保证不相撞,则Z轴上的基准点应设在所有刀具长度之外。即使不附加别的运动,基准点也不会撞工件。

4、操作者在调整刀具长度偏置时,应保证其偏置值为负值。

编程员在指令刀具长度补偿时,车削用T代码指令,而铣削用G43指令,即把刀具长度偏置值加到指令值上。在机床坐标轴的方向上,规定刀具远离工件的运动方向为正,刀具移近工件的方向为负。操作者把刀偏值调整为负值,是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趋近时,除了指令值之外,还要附加刀具的偏置值,这个附加的值是移向工件的。此时,万一此值被疏漏,刀具就不会到达目标点。

为使刀具偏置值为负值,则在规定机床上的基准点时,必须设在所有刀具长度之外,至少应在基准刀具的刀位(尖)点上。

加工中心机械部份定期保养内容

1、 查看光滑系统,压力表状况,清洁光滑系统过滤网,替换光滑油,疏通油路。

2、 查看气路系统,清洁空气过滤网,消除压力气体的走漏。

3、 查看液路系统,清洁过滤器、清洁油箱,替换或过滤油液。能够的情况下,替换密封件。

4、 紧固各传动部件,替换不良标准件。

5、 油脂光滑部位,按需求,加注光滑脂。

6、 清洁、清洁各传动面。

7、 查看刀库、机械手状况,剖析机械手磨损状况,向客户提出替换主张。

8、 批改批改外部元件的损坏件。

9、 查看防护罩状况。精确的将信息反馈给客户



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