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国际金属加工网 2018年09月20日

1、硬车削加工效率高

硬车削具有比磨削更高的加工效率,且其所消耗的能量是普通磨削加工的1/5。硬车削往往采用大切削深度和较高的工件转速,其金属切除率通常是磨削加工的3~4倍。硬车削加工时一次装夹即可完成多种表面加工(如车外圆、车内孔、车槽等),而磨削则需要多次装夹。因此,硬车削的辅助时间短,加工表面之间位置精度高。

2、硬车削是洁净加工工艺

大多数情况下,硬车削无须冷却液。事实上,使用冷却液会给刀具寿命和表面质量带来不利影响。因为,硬车削是通过使剪切部分的材料退火变软而实现切削的。而在使用冷却液的加工工艺过程中,若冷却率过高,就会减小由切削力而产生的这种效果,从而加快机械磨损,缩短刀具寿命。同时硬车削可省去相关的冷却液配套装置,从而降低生产成本,简化生产系统,形成的切屑干净清洁,易于回收处理容易。

3、设备投资少,适合柔性生产要求

在生产率相同时,车床投资是磨床的1/3~1/2,其辅助系统费用也低。对于小批量生产而言,硬车削不需特殊设备,而大批量加工高精度零件则需耍使用刚性好、定位精度和重复定位精度高的数控机床

车床本身就是一种加工范围广的柔性加工方法,车削装夹快速,采用配有多种刀具转盘或刀库的现代CNC车床很容易实现两种不同工件之间的加工转换,硬车削尤其适合此类加工。因此,与磨削相比,硬车削能更好地适应柔性化生产要求。

4、硬车削可使零件获得良好的整体加工精度

硬车削过程中产生的大部分热量能被切屑带走,不会产生象磨削加工过程中出现的表面烧伤和裂纹,具有优良的表面加工质量,有精确的加工圆度,确保加工表面之间较高的位置精度。

5、硬车削的发展

在德国等发达国家的汽车工业中,多种轴类、套类零件大多采用硬车工艺,收到良好效果。因该项技术要求机床、刀具、工装及工艺应有最佳组合,且对硬车效果的宣传不够等原因,我国硬态车削工艺的应用还不够广泛。目前,只有少数企业在CNC车床上对淬硬轴承环、齿轮内孔与端面以及量刃具等零件进行加工,并也达到了磨削效果,提高了加工效率。

现在大多数硬车削应用还都将重心放在用来替代磨削,随着技术的进步,将硬车削和磨削结合在一台机床中,如STUDER的车磨复合机床,将会越来越多。未来,硬车削以其鲜明的经济性必将成为制造领域中重要的发展方向之一,而“车磨复合”也将是制造领域中重要的发展方向之一。


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