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国际金属加工网 2018年09月27日

数控加工中心如果误操作等原因难免会出现撞刀,如果出现了撞刀,怎么去诊断撞刀的原因,常见撞刀的原因又有哪些呢?下面总结一下引起撞刀的原因,知道这些原因,才会避免加工中心出现撞刀事故,减少不必要的损失。

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一、机床原点和坐标系的问题会引起撞刀

首先我们应该想到的是机床坐标系原点的设定,这个在增量配置的机床*明显,在开机时,机床原点没有设定,这个时候运行程序,不小心就会导致机床撞刀,因为系统不知道机床的确切位置,还有就是机械原点不正确。使用增量位置编码器的机床,回零装快位置不对导致每次回零位置不对,因此需要调整装快位置,若果机械原点设定不正确,运行程序时容易发生撞刀。

其次是工件坐标系的设定,在进行加工操作前,工件坐标系(G54-G 59)的零点设定不正确或者坐标系不正确,此时加工容易导致撞刀或者加工工件的尺寸不正确。

二、参数设定错误或者误被改动,在加工时数据单位混乱,工件容易出现尺寸不对或者造成的撞刀

(1)大家都知道,机床是按照程序走的,如果给定的程序本身有问题,那肯定会撞刀的。FANUC的部分G代码是模态的,如果程序的前一个加工程序或者程序段中制定的G代码在程序段结束时不取消,在下一个程序或者程序段中将继续有效,这样可能致使机床误动作或导致撞刀。

(2)设定参数有误或者误改动

NO 000#2 INI 设定错误 0:公制单位 1:英制单位。

NO 3401#0 DPI 使用小数点的地址字,小数点的含义。省略了小数点时,

0:设定*小设定单位

1:视为mm inch 角度为1°。

三、加工过程中的误操作

(1)程序正常加工过程中由于误操作使程序停止下来,如果误操作人员按“RESET”复位之后立即进行循环启动,此时容易发生撞刀。

原因:运行的默认值与程序的设定值变化,按:RESET:复位则把CNC系统复位到初始状态,清除了保存在DRAM内的预测程序信息,也有可能改变了刀具的移动指令。

G90 绝对指令:按照指令的坐标值运行。

G91 增量值指令,按照指令的移动距离执行。

避免方法:如果自动运行程序过程中出现误操作导致程序停止运行,此时修改为编辑方式,按RESET复位程序,重新运行程序,即使从MDI转换为MEM,一定要检查各个模态代码。(G M S F T等)病确认准确无误之后再启动自动循环,否则可能会造成严重后果。

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(2)还有就是刀补值设定错误。

如果刀补值设定错误,也会造成撞刀。要定期检查刀补值是否正确,以避免撞刀事故的发生。

其实数控加工中心导致撞刀的原因很多,但是由系统硬件造成故障的可能性非常小。只要加强管理,减少误操作,定期检查刀补值和工件坐标系的设定,在加工之前确认原点,做好各方面的检查,绝大部分撞刀事故其实是可以避免的。


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